安装与调试

1.将炼油锅吊入楼板上的预留孔内，将锅体上耳式支座的螺栓孔穿入楼板上预留的地脚螺栓内。用锤线找正搅拌轴的中心垂直度，搅拌轴的上下轴承必须在同一垂直线上。

2.搅拌叶与加热管不应有任何摩擦现在。

3.调试前应先清理机内外杂物，检查螺栓紧固和润滑情况，注意减速机、轴承等传动部件的润滑。

4.投料前，必须按照空载运行的各个事项，再空转30分钟，再次检查运行情况，有无异声。

5.待空运转正常后，再开始投料。

操作要点

1.开车前的准备及操作

    开车前先检查各传动部件和加热系统是否完好，管道和设备密封性能是否良好。检查正常后，把毛油泵入炼油锅，然后开动搅拌器，使整锅毛油混合均匀，并抽取毛油样品进行化验，以了解毛油质量，确定精炼方案，同时做好各项开车工艺和技术参数的记录工作。

2.正常开车操作要点及工艺状况调整

    开启搅拌器和间接蒸汽将毛油升温到适当温度，在规定的时间里加入按毛油质量经工艺计算确定的水量或碱液量，进行水化脱磷或中和脱酸，根据磷脂凝絮或皂脚成团分离状况，控制搅拌转速，适当升温完成油皂分离（一般水化脱磷不升温），反应一段时间后适当放慢搅拌转速，*后停止搅拌，静置沉淀。有关控制参数如下：

    （1）搅拌速度。搅拌速度的控制应视油脂在脱胶或脱酸过程中的反应速度、油脚分离状况灵活掌握。反应开始时，为了使物料得到充分混合，使之有足够的反应界面，加速反应的进行，使反应完全，搅拌速度要求比较快，一般控制在60r/min；反应基本结束后为使水化磷脂或脱胶过程中生成的皂粒能充分地凝聚，又不被强大的搅拌力打散，利用油脚分离，这时搅拌速度宜慢一些，一般控制在30r/min以下。

    （2）温度。脱胶和脱酸的温度控制要根据毛油的品质、成品油的质量要求以及具体的其他条件确定，不同的油品和不同的工厂（车间）所选的温度不尽相同。脱胶的方法油高温水化法（85～90℃）、中温水化法（50～60℃）和低温水化法（40℃以下）；碱炼亦有高温淡碱法、中温中碱法、低温浓碱法等方法，具体操作时各厂应根据猫鼬品质和选定的精炼工艺，控制好初温、终温及升温速度，以期获得满意的工艺效果。

     （3）操作时间。间歇工艺的操作时间较长，包括加水或碱液等辅助物料的时间、搅拌反应时间、静置沉淀时间和油脚分离时间等，整个过程一般需要8～10个小时。一般在脱胶过程中，控制水在10～15分钟内加完，搅拌反应时间约30分钟然后静置沉淀一班时间（8小时左右）；间歇脱酸过程中，碱液除了与游离脂肪酸反应外，使中性油皂化的概率也较大，因此要考虑中性油与碱液接触的时间因素，为使中性油的损失尽可能降低，可采用调整温度来实现，如采用低温来补偿接触时间长的问题，而如采用高温工艺则反应时间要相对缩短。

（4）油脚分离。间歇式水化脱磷或脱酸工艺中油脚分离，都采用自然静置沉淀和摇头管抽吸上层清油的方法进行，在吸上清油过程中，要防止下脚被吸入清油中，吸油结束后，摇头管应放下，以免下一锅的下脚沉淀于管内。同时，还要避免脚带油过多，因为带入下脚中的中性油，虽可以用盐析或离心分离等方法加以回收，但由于油脂色素的油溶性质，在精炼过程中已被下脚吸附的色素，在回收中性油的过程中，可能会被回收油重新带出，从而影响中性油的质量。因此，在稀有过程中，应在不吸入油脚的前提下，尽可能将净油吸尽。将炼油锅中的清油加热到85℃左右，用与油同温比重稍高的热水进行洗涤，以除去油中残留的碱液和肥皂，用水量每次为油重的10%-15%，根据情况洗涤1-3次，洗涤时配以较慢的搅拌，使水和油充分接触，同时防止乳化，洗涤完后静置1小时左右放出废水。操作时通过蒸汽加热,必要时可通入冷水冷却锅内油脂。

保养与维护

1.按时添加润滑油脂，保持轴承、减速机、齿轮、滚轮等部位润滑良好。

2.运行中发现异常应立即停机检修，不允许带病运行。

3.应经常注意传动部分的运转情况，注意有无异常杂音，减速器和电机等温升是否正常，润滑是否良好。

4.设备投入运行后，应有熟练工艺原理及技术性能并掌握调整与维修方法的专门人员进行管理，同时建立好运行记录；一般在停机后须进行必要的清洗及检修，以保证卫生及质量要求。

5.蒸汽、水、碱液等管道用过后应将残夜排空，蒸汽管开始通汽时，应先将系统内凝结水放去，以防水击而损坏设备。

6.机械传动部分应定期注入润滑油，更换易损件。

7.定期做好压力表、温度表等仪表的检查和检验。

8.发生事故，应及时找出原因，排出故障。

9.对设备应结合车间（厂）的实际情况，建立必要的维修保养制度。